Северский трубный завод: большое сердце маленького города

Содержание

• Северский трубный завод: большое сердце маленького города
• Михаил Зуев: «У нас на заводе каждый несет свой «чемоданчик»
• Владимир Топоров: «Реконструкция завода – наша инженерная гордость»
• «Стальная» дисциплина производства
• Трубопрокатный цех №1: 35 славных лет!
• Рабочие будни цеха
• Научно-исследовательский центр: точка отсчета производства
• На повестке дня – экологическое благополучие
• Музейный комплекс «Северская домна»
• Дмитрий Филлипов: «Отношения власти и завода идут городу на пользу»

Не так давно мы посетили одно из старейших металлургических предприятий России – Северский трубный завод, расположенный в Полевском городском округе. Люди, с которыми мы встретились там, богатая история и мощное производство завода оставили у нас самые разные, но только положительные впечатления. Последнее десятилетие завод проводит масштабную реконструкцию всего производства. Полевчанам действительно есть, чем гордиться, ведь полное перевооружение проводится без остановки действующего производства! Сегодня предприятие применяет самые передовые технологии в мире, что позволяет выдерживать все показатели на высочайшем уровне, будь то качество, производительность или экология. Помимо достижений в области производства, предприятие не забывает о своих рабочих, реализуя множество проектов, направленных на улучшение их жизни. Нашими глазами мы предлагаем вам увидеть образец современного металлургического комплекса, каким сегодня и является Северский трубный завод.

Михаил Зуев: «У нас на заводе каждый несет свой «чемоданчик»

Открытый, спокойный, настроенный на диалог, Михаил Васильевич во время беседы сразу берет инициативу в свои руки. Просто, но с уважением рассказывает нам о заводе, о городе, о людях, живущих и работающих здесь. Глядя на Михаила Зуева, директора Северского трубного завода (СТЗ), думаешь: побольше бы таких «ископаемых», как он, смеясь, сам себя называет, руководителей. Возможно, тогда бы нам и не пришлось писать о бесконечных экологических проблемах и ежедневно слышать о трудностях, возникающих в социальной сфере.

– Михаил Васильевич, давайте поговорим о Вашем заводе, тем более что он имеет такую богатую историю, начинающую свой отсчет с 1739 года. Преемственность поколений, традиции, социальная ответственность – все это применимо к Северскому трубному заводу?

– Может быть, именно к нашему заводу все эти понятия и применимы. Очень давно, 272 года назад, в этот глухой край пришли работные люди, плотинных дел мастера, и поставили плотину, около которой и обосновался завод. С тех пор предприятие преображалось, многократно реконструировалось. И сегодня мы очень бережно относимся к нашему историческому наследию. Вы посмотрите хотя бы, как выглядит наш музей! В данный момент мы пытаемся восстановить первые планы завода. Есть у нас энтузиасты, ветераны, которые с удовольствием этим занимаются. На основании экспозиции завода уже сделаны аксонометрические рисунки. В свою очередь, по ним разрабатывается компьютерная графика. Она станет основой для анимационного фильма, посвященного развитию завода: из глубины веков до наших дней.

Естественно, у нашего завода есть и свои традиции, которые мы бережно храним. И я скажу, что, может быть, именно в этом причина того, что мы способны реализовывать любые самые сложные проекты. У нас существуют преемственность поколений, династии рабочих: отцы уступают место на производстве своим детям. Недавно мы праздновали выпуск одиннадцатимиллионной тонны трубы в цехе №1, которому исполнилось 35 лет и который мы активно реконструируем. В этот праздничный день «отцы» вспоминали, как запускали этот цех. А сегодня на этих местах работают уже их дети. На Северском трубном заводе существуют правильные традиции, а значит, и коллектив складывается очень хороший.

– А вы каким-то образом поддерживаете своих ветеранов?

– Конечно! У нас почти пять тысяч ветеранов, которые состоят на учете в совете ветеранов СТЗ. Во-первых, мы с ними постоянно сотрудничаем: председатель совета ветеранов бывает всегда на заводских оперативках, у нас проходят личные встречи. Наиболее активных ветеранов мы приглашаем на все отмечаемые нами праздники, в том числе на День металлурга, Новый год. И любая проблема, которая в этом славном многотысячном коллективе случается, не остается без внимания завода.

По итогам года, мы выплачиваем специальную премию нашим бывшим коллегам. Вот заканчивается 2011 год: в январе-феврале заводом будут сделаны выплаты. Кроме того, мы выплачиваем такую же материальную помощь к нашему профессиональному празднику – Дню металлурга. А ветеранам труда, труженикам тыла, участникам Великой Отечественной войны оказываем материальную поддержку еще и ко Дню Победы.  Около 200 человек могут получить бесплатный курс лечения в заводском профилактории. У нас есть база отдыха, куда ветераны имеют возможность поехать на льготной основе. Эти расходы предусмотрены в бюджете завода.

Вообще, уж коли я затронул вопрос социального комплекса, мы одно из тех предприятий, количество которых в России по пальцам пересчитать можно. Все социальные объекты завод сохранил на своем балансе: Дворец культуры, Дворец спорта, лыжная база, база отдыха, профилакторий, поликлиника, детский загородный лагерь на 500 мест. Всеми этими объектами пользуются не только заводчане, но и горожане. Сегодня у нас работает около семи тысяч человек. В Полевском насчитывается почти 72 тысячи человек населения, то есть каждый 10-й житель города – сотрудник Северского трубного завода. Конечно, мы оказываем всестороннюю помощь им и их семьям. Это и называется социальная ответственность бизнеса, и именно так должно вести себя любое градообразующее предприятие. Пусть это прозвучит нескромно, но наши дела достойны подражания.

Каждый год мы тратим огромные деньги на социальную сферу: за 2010 год сумма выплат достигла 310 млн рублей, в 2011 году – почти миллиарда. В основном, благодаря тому, что при нашем непосредственном участии в прошлом году было построено много жилья для заводчан.

– Кстати, о жилье. Когда мы ехали к Вам, видели поселок вблизи к Полевского, который Вы строите для своих рабочих…

– Уже достроили и сдали.

– Тем более, расскажите, пожалуйста, как возникла идея этого строительства, как она воплощалась в жизнь и, главное, какой отклик получила у рабочих завода и жителей города?

– Во-первых, я скажу, что даже в самые кризисные годы мы не прекращали строить жилье. Каждый год мы в среднем сдавали по одному многоквартирному дому. И таким образом помогали решать проблему с жильем, которая существовала в городе. Строительство жилья завод не рассматривает как коммерческий проект: квартиры и дома отдаем по себестоимости. Более того, раньше завод давал беспроцентные ссуды своим сотрудникам, но законы поменялись, и предоставление ссуды стало считаться дополнительным доходом. В итоге мы привлекли банк, который стал предоставлять работникам завода ипотечное кредитование.

Сегодня мы организовали передовое металлургическое производство, в которое внедрили все, что придумано предприятиями металлургического машиностроения и отраслевыми институтами. И наши показатели по всем параметрам: качество, производительность труда, экология, – достойны уважения.

Естественно, в связи с этим очень остро встал вопрос обучения персонала. Представьте мартеновца, который всю жизнь стоял у печи с лопатой, – конечно, в его работе субъективный фактор играл очень большую роль. А сейчас внедрена такая технология, при которой главным для работника является знание и точное выполнение инструкций, обеспечивающих качественный производственный процесс.

В конечном итоге, нам удалось сформировать хороший коллектив. И для этого коллектива специалистов высокого класса мы создали новые комфортные рабочие места. Теперь сталевар на нашем заводе сидит в помещении, где работает кондиционер, а десятки камер отслеживают весь производственный процесс.

А раз мы внедрили новую культуру производства с новыми технологиями, было принято решение о необходимости значительно улучшить условия быта: построить более качественное жилье, более высокого уровня. И в прошлом году мы реализовывали два проекта.

Первый проект был разработан специально для нашего заводского «среднего класса», – для тех специалистов, кто новую технологию производства внедрял, осваивал и сегодня успешно работает по ней. Для них мы возвели коттеджный поселок «Березовая роща». Предложение включает в себя дом площадью 156 м2, гараж, восемь соток земли, все коммуникации, индивидуальное отопление. Себестоимость одного квадратного метра жилья в поселке получилась 23 600 рублей.

– Дешевле, чем в городе!

– А вы посчитайте, во сколько раз! Жилье дешевле 46 тысяч за м2 в Екатеринбурге найти очень сложно, разве что на окраине. А мы предлагаем большой двухэтажный дом плюс собственный участок. Вторая социальная группа, для которой завод строит жилье, – это молодые люди, наша перспектива и наше будущее. Завод очень серьезно занимается судьбой своих молодых специалистов: помогает поступать в учебные заведения, частично оплачивает обучение студентам профильных специальностей. Естественно, необходимо позаботиться и об условиях их проживания. Мы построили молодежный дом на 70 квартир. Квартиры в нем небольшой площади – около 40 м2 однокомнатная и около 50 м2 двухкомнатная. Для того чтобы молодые люди могли платить за свое жилье, для них банк предоставляет ипотечное кредитование. Кстати, каждый год мы знаем, сколько детей родилось в трудовом коллективе завода. В нашем коллективном договоре предусмотрена материальная помощь при рождении ребенка, поэтому цифры точные. Радует, что ежегодно у нас внушительное число: 240-280 младенцев.

– Раз рождаются дети, значит, нужны садики…

– Все верно. Я поддерживаю губернатора Свердловской области в его стремлении за три года снять проблему нехватки мест в детских садах. В начале реализации данной программы в Полевском не хватало около 1 000 мест. Мы решаем этот вопрос: сегодня на учете в городе стоит 467 ребятишек. Причем это не только дети заводчан, но и горожан в целом.

Три года назад мы провели капитальный ремонт одного детского сада, вложив в него 35 млн рублей. Кроме того, в 2011 году завод помог с разработкой проектно-сметной документации для переоборудования еще двух детских садов в городе и оба они, один в южной, а другой в северной части города, были сданы в эксплуатацию. Сегодня завод финансирует очередной проект реконструкции дошкольного учреждения, которое откроет двери для ребятишек в 2012 году.

Детская поликлиника города много лет стояла на ремонте. Мэр в этом году все-таки настоял на решении этого вопроса, а мы ему помогли: выделили пять млн рублей на приобретение оборудования. Детская поликлиника была пущена в эксплуатацию в канун Дня металлурга.
Мы активно помогаем также школам Полевского. У каждой из них (а школ в городе и селах 18), у каждого детского клуба и детдома есть шефы. Наше бизнес-сообщество помогает готовить эти учреждения к началу учебного года. Не было ни одного случая, чтобы какая-то школа была не принята к 1 сентября.
Мы считаем, что дети Полевского, как, впрочем, все дети, должны расти здоровыми. Завод старается делать все, чтобы во дворах появились спортивные площадки. В этом году для юных спортсменов построили лыжероллерную трассу, скейтодром. Мы очень серьезно занимаемся программой «За здоровый город». В попечительском совете города совместно решаем вопросы создания хороших условий для воспитания здорового подрастающего поколения.

– А учителей в городе хватает? Завод помогает им?

– Учителя в городе есть. И по итогам года мы всех лучших учеников, спортсменов, учителей, воспитателей премируем средствами, которые поступают на счет попечительского совета. Четыре года назад мы построили для учителей в селе Мраморском двухквартирный дом. И в этом году мэр изыскал возможности: молодой учительской семье были вручены ключи от квартиры. Мы постоянно думаем о том, как поддержать наших педагогов.

Проблема в городе – с медработниками. Не хватает врачей. Хотя городскому здравоохранению мы тоже стараемся помогать: недавно приобрели для ЦГБ новую машину скорой помощи. СТЗ выделил средства на внутреннее оборудование. Сейчас бизнес-сообществом рассматриваются варианты совместного приобретения аппарата УЗИ, который стоит 4,5 млн рублей.

Северский трубный завод ведет социально ответственный бизнес на территории Полевского городского округа. В 2011 году среднюю зарплату на предприятии увеличили на 24%. Сейчас она приблизилась к 26 тысячам рублей. В 2012 году, как мы запланировали, надеемся поднимем ее до 29 тысяч.

– Жилье завод строит. А как в городе решаются вопросы водоподготовки, канализационного водоотведения?

– В Полевском Северский трубный завод несет большую нагрузку, обеспечивая весь город питьевой водой. Берем мы ее из реки Чусовой, очищаем, готовим качественный продукт и подаем в город. Очисткой воды занимается фильтровальная станция «Маяк». Сейчас мы ведем ее поэтапную реконструкцию. Благодаря этой работе, повышается качество питьевой воды, сокращаются стоки и количество промывных вод, уменьшается объем водозабора. И, самое главное, качество сброса тоже меняется.Помимо этого, завод снабжает горячей водой и отоплением северную часть города, где проживает 70% жителей. В 2011 году прогнозируемые убытки от данной деятельности составили примерно 26-28 млн рублей. Однако мы понимаем, что это тоже часть нашей социальной нагрузки.

Следующий важный вопрос – канализация. С массовым приходом бытовой химии в наши дома, очищать стоки стало очень сложно. А так как очистные сооружения находятся тоже на балансе завода, мы занимаемся очисткой стоков северной части города. Мы жестко контролируем все, что сбрасывается в речку Северушку и что затем может попасть в бассейн Чусовой. Зафиксированное где-то нарушение – это серьезное ЧП. И мы всегда принимаем самые решительные меры для обнаружения его причины. Но надо сказать, что с течением времени производство меняется и подобных опасных вещей становится меньше. Мы ликвидировали все выпуски, которые в прошлые годы могли производить сбросы в реку Северушку. Теперь все сбросы идут только через очистные сооружения.

Естественно, сегодня вопрос канализационно-очистных сооружений является ключевым не столько для завода, сколько для города в целом. Городская власть пока не в состоянии взять эту нагрузку на себя, поэтому сооружениями занимаемся мы. Мы рады, что в конце концов РЭК откликнулся на наши просьбы и дал нам некоторую инвестиционную составляющую в тарифе на канализацию. И сегодня это единственный вид нашей социальной заботы, который имеет минимальную, в пределах 2-3%, рентабельность. В дальнейших планах у нас – улучшить качество очистки, увеличить объемы принимаемых стоков и снять ограничения для всех желающих подключиться к сетям коммунальной компании и по водополучению, и по водоотведению.

Пока такие ограничения существуют: мы несем юридическую ответственность за качество стоков и не хотим платить необъективные штрафы. Конечно, и у нас бывают небольшие нарушения, но чаще в стоках появляются элементы, которые в принципе не образуются в результате нашего производства.

– Как Вы строите отношения с предприятиями, которые создают нагрузку на очистные сооружения завода?

– Мы установили принципиальные отношения с промышленными предприятиями, которые сбрасывают свои отходы в коллектор. Мы договорились о введении двухставочного тарифа: теперь нам платят не столько за количество, сколько за качество отходов. И вот этот тариф дает стимул организации думать, что делать со своими стоками, как их улучшить, для того чтобы платить меньшие деньги. Но пока наши сооружения справляются с очисткой и гарантируют соблюдение тех нормативов, которые для нас установлены.

Системная работа с нашими потребителями дает результаты. Но очистные сооружения нуждаются в реконструкции. Очень хотелось бы, чтобы на эти цели поступали деньги с уровня субъектов федерации. Бюджет Полевского – всего около миллиарда рублей, что для такого города, как наш, очень мало. Поэтому немалую часть социальной нагрузки несет на себе градообразующее предприятие – Северский трубный завод. Приятно сознавать, что в Полевском сложилось правильное понимание роли бизнеса в жизни города: мы пропагандируем социальную ответственность, сотрудничество власти и бизнеса и попечительскую деятельность. Кстати, надо сказать, что строительство электросталеплавильного комплекса на нашем заводе обеспечило решение экологических проблем в городе.

– Каким образом?

– Еще несколько лет назад на заводе стояли четыре мартеновские трубы, из которых днем и ночью шел рыжий дым. В период кризиса народ этому радовался: трубы дымят – завод работает! Сегодня дыма над нашим заводом нет. То, что можно увидеть, – это пар от системы охлаждения горячих металлов. Газоочистные сооружения гарантируют очистку отходящих газов. Максимальный результат за три года их эксплуатации был 0,67 предельно допустимой концентрации. И это на срезе трубы! Я не говорю о подфакельных исследованиях – там показатели еще ниже.

Конечно, полученные нами результаты зависят от применяемой технологии производства, но не только. Нами были сделаны существенные затраты на экологию: порядка 20-25% от общих инвестиций на реконструкцию. Установленные на заводе газоочистки стоят колоссальных денег. Сегодня это лучшая технология, которую придумала цивилизация для очистки промышленных газов. У нас за пределами санитарной зоны вообще нет превышений ПДК ни по одному ингредиенту. Это именно тот результат, которого мы добивались. На сегодняшний день самый главный источник выбросов в Полевском – это дорога, которая идет через весь город. Она одна образует больше вредных выбросов, чем весь завод.

– Кстати, как возникла идея на территории завода поставить часовенку?

– Когда-то на горке заводоуправления стояла часовня, построенная в конце 19 века. После революции ее снесли. Когда вновь началось возвращение к религии, лет десять назад, неравнодушные люди вышли с идеей восстановить строение. А куда ее поставить? На прежнее место – молодежь разломает. И было принято решение поставить часовню на территории завода. Она специально сконструирована так, что в любой момент ее можно демонтировать. Сейчас мы планируем перенести часовню на пригорок в районе музея, где к ней, как и к музейному комплексу, будет отдельный вход. Даже сделали компьютерную графику, чтобы представить, как она будет там смотреться.

– Михаил Васильевич, Вам стало интереснее работать, когда Вас назначили управляющим директором СТЗ?

– В металлургии я работаю уже 42-й год, интересной работы всегда было много. На Северский трубный завод меня пригласило руководство ТМК специально заниматься реконструкцией завода. Десять лет, что я здесь проработал, пролетели, как одно мгновение. А, когда меня назначили управляющим директором, стало еще интереснее!

Сегодня у нас сложился хороший, здоровый коллектив. Каждый, как я говорю, «несет свой чемоданчик», у каждого есть конкретный участок работы. В целом, мы команда, которая вместе достигает отличных результатов.

Владимир Топоров: «Реконструкция завода – наша инженерная гордость»

В течение последнего десятилетия в рамках реализации стратегической инвестиционной программы Трубной Металлургической Компании на Северском трубном заводе проводится поэтапная модернизация. Сегодня завод ставит перед собой две основные задачи – создать новое, отвечающее требованиям современности предприятие и при этом не потерять объемы производства. Об этапах реконструкции завода, достижении поставленных целей и ожидаемых результатах рассказывает технический директор Северского трубного завода Владимир Топоров.

– Владимир Александрович, поговорим о структуре завода. Сколько цехов задействовано на предприятии? Какое назначение имеет каждый из них?

– Сегодня в состав завода входят следующие основные производственные цеха: копровый, электросталеплавильный (ЭСПЦ), трубопрокатный (ТПЦ-1), трубоэлектросварочный (ТЭСЦ №2), а также вспомогательные цеха. В копровом цехе происходит переработка и подготовка лома для выплавки стали в ЭСПЦ. Электросталеплавильный цех проектной мощностью до 950 тысяч тонн непрерывно-литой заготовки в год выпускает трубную заготовку диаметром от 150 до 400 мм. Заготовки диаметром 150 и 156 мм отправляются нашему партнеру – Синарскому трубному заводу – для производства бесшовных труб. А заготовка диаметром 360 и 400 мм отливается для собственных нужд – производства горячекатаных бесшовных труб.

Следующим в технологической цепочке стоит трубопрокатный цех №1 проектной мощностью 328 тысяч тонн горячекатаных бесшовных труб. В 2011 году мы произвели 362 тысячи тонн бесшовных труб, что стало абсолютным рекордом за все время существования цеха.

Трубоэлектросварочный цех №2 основан в 1963 году. В состав трубоэлектросварочного производства входит 6 станов и 2 отделения:

1. ТЭСА 73-219 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1963 году.

2. ТЭСА 20-102 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1965 году.

3. ТЭСА 20-76 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1985 году.

4. ТЭСА 10-76 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1965 году.

5. ТЭСА 10-63,5 производства ОТТО MILS (Италия) введен в эксплуатацию в 1991 году.

6. ТЭСА 168-530 производства TORRANCE (США) установлен в 2006 году.

7. Отделение №1 (по оцинкованию труб) введено в эксплуатацию в 1969 году.

8. Отделение №2 (для производства холодно деформируемых труб и карданных патрубков) введено в эксплуатацию в 1969 году.

– Как устроена технология производства бесшовных труб?

– В настоящее время в ТПЦ-1 эксплуатируется трубопрокатный агрегат с пилигримовыми станами. Исходным материалом для производства труб служат непрерывно-литые заготовки круглого сечения, получаемые с машины непрерывного литья заготовок электросталеплавильного цеха. Прокатка и отделка бесшовных труб в трубопрокатном цехе производится по следующей технологической схеме:

• порезка заготовки на мерные длины на дисковых пилах LINSINGER;

• нагрев заготовок в кольцевых печах;

• прошивка на прошивном стане «450» производства ЭЗТМ (ввод в эксплуатацию в 2007 году);

• прокатка в двух пилигримовых клетях;

• порезка на мерные длины;

• подогрев трубы в печи с шагающими балками;

• калибровка труб;

• охлаждение труб на холодильнике;

• правка труб на шестивалковой трубоправильной машине;

• неразрушающий контроль, инспектирование и, при

• необходимости, ремонт труб на участке отделки гладких труб;

• передача труб на промежуточные склады.

После инспекции и ремонта трубы, в зависимости от назначения, поступают на участки отделки и термической обработки цеха:

• 6 поточных линий отделки обсадных и нефтепроводных труб;

• участки термической обработки труб №1 и №2;

• экспортный участок (участок обезжиривания, промасловки и консервации труб);

• отделение по производству муфт.

– На СТЗ уже прошел первый этап реконструкции. Какие результаты были достигнуты за этот период?

– В ЭСПЦ сформировалась и освоена новая технологическая цепочка: современная 135-тонная дуговая сталеплавильная печь, агрегат внепечной обработки стали «печь-ковш», установка вакуумной дегазации стали и машина непрерывной разливки стали. Практически все основное оборудование поставлено одним из ведущих мировых производителей – SMS SIEMAG (Германия). Кроме того, было вновь построено современное здание цеха, в том числе и шихтовое отделение, где можно хранить до 30 тысяч тонн габаритного металлолома. Новая технология производства стали позволяет нам выпускать продукцию с высочайшими качественными показателями.

Одновременно с реконструкцией ЭСПЦ было реконструировано и вновь построено много вспомогательных производств. В копровом цехе построены два участка ножничной резки негабаритного лома, оснащенные пресс-ножницами AKROS (2004 год), AKROS-HENSHCEL (2009 год) и LINDEMAN (2010 год), которые позволяют перерабатывать около 500 тысяч тонн негабаритного металлолома в год под технологические требования ЭСПЦ. На заводе построено и успешно эксплуатируется новое производство извести мощностью до 200 тонн обожженной извести в сутки. В это же время реконструировано большое количество объектов энергоснабжения.

– Какие цели ставит перед собой завод в ближайшем будущем?

– Конечно же, это реконструкция нашего трубопрокатного производства. В современных условиях конкурентное преимущество получает предприятие, имеющее наибольшую эффективность производства. Повышение эффективности производства бесшовных труб может быть обеспечено только переходом на современный способ прокатки за счет установки комплекса оборудования непрерывного стана. Исходя из этого, основной целью проекта установки непрерывного стана является повышение эффективности производства бесшовных труб.

Реконструкция трубопрокатного цеха началась в 2007 году с запуском в эксплуатацию прошивного стана «450» производства ЭЗТМ. Тогда же в 2007 году мы заключили контракт с итальянской компанией Daniel» на поставку трубопрокатного агрегата с непрерывным станом типа FQM (Fine Quality Mill). Проектная мощность стана – 600 тысяч тонн бесшовных труб в год. Также мы планируем ввести дополнительные мощности по термообработке и реконструировать линии отделки труб. Кроме этого, предполагается организовать производство труб с премиальными резьбовыми соединениями ТМК (разработка российских предприятий) и ULTRA (разработка американских предприятий) в количестве до 50 тысяч тонн труб в год. Основными целями реализации проекта по реконструкции являются:

• повышение конкурентоспособности бесшовных труб, выпускаемых предприятием, что позволит ОАО «СТЗ» сохранить и упрочить твердую конкурентную позицию;

• увеличение объема производства и реализации трубной продукции;

• повышение эффективности производства бесшовных труб за счет снижения его ресурсоемкости;

• расширение сортамента выпускаемых бесшовных труб.

Кроме основного производства, будут построены современные системы водоподготовки и очистки отходящих газов.
Все эти усовершенствования мы проводим для выполнения требований наших заказчиков, используя самое современное оборудование и технические решения, которые есть в мире. Этот цех должен стать нашей инженерной гордостью. И еще один важный момент: вся реконструкция происходит без остановки действующего производства. При строительстве ЭСПЦ не было потеряно ни одной тонны стали. При этом завод даже нарастил объемы производства в мартеновских печах. Те же самые задачи стоят перед нами и при реконструкции трубопрокатного производства. Сегодня у нас две основные цели – создать современное производство и не потерять достигнутых объемов производства.

Что касается сроков, то мы планируем запустить трубопрокатный агрегат с непрерывным станом в конце 2013 года. Параллельно будем вести строительство нового термоотдела, заниматься реконструкцией отделок. К концу 2015 года у нас должно быть полностью обновленное трубопрокатное производство. Ну, и следующим этапом мы планируем выполнить реконструкцию трубосварочного производства.

Владимир Топоров: Я всегда знал, где буду работать

– Я родился в Полевском. Впервые моя трудовая деятельность на СТЗ началась после 8-го класса. По собственной инициативе в период летних каникул, я начал работать в листопрокатном цехе. После окончания школы целенаправленно поступил учиться в Уральский политехнический институт (сегодня УрФУ имени первого Президента России Б.Н. Ельцина – прим. редактора) на кафедру «Обработка металлов давлением» по специальности «Трубное производство». После его окончания в 1993 году я устроился резчиком на участок отделки гладких труб, затем исполнял обязанности бригадира, мастера, прошел по всем сменам на участке горячего проката, а уже позже меня назначили калибровщиком.
С 1999 по 2001 год я отработал в Алжирской Народной Демократической Республике, где в составе группы специалистов занимался ремонтом и запуском трубопрокатного цеха.
По истечении контракта я вернулся на Северский трубный завод и устроился помощником мастера на участке проката. В 2009 году после работы в качестве мастера смены на участке горячего проката, заместителя начальника цеха по технологии, руководителя пусковой группы по реконструкции трубопрокатного цеха №1 мне предложили должность технического директора.

«Стальная» дисциплина производства

Электросталеплавильный цех на территории СТЗ работает всего лишь три года с момента запуска электросталеплавильной дуговой печи (ДСП). До него продолжительное время работал мартеновский цех, с которым были связаны существенные объемы отходов, выбросов в атмосферу пыли и других загрязняющих веществ. Результатом обновления цеха стало сокращение отходов в пять раз и газообразных выбросов – практически в 15 раз. Такой эффект был достигнут при помощи нового современного оборудования, что, безусловно, повлияло на экологическую обстановку в городе и ближайших территориях. О новом технологическом процессе и приобретенном опыте рассказывает начальник электросталеплавильного цеха Евгений Житлухин.

– Евгений Геннадьевич, расскажите о технологии производства в вашем цехе.

– Любой сталеплавильный цех начинается с шихтового отделения. Металлолом поступает сюда двумя способами: габаритный металлолом напрямую выгружается из вагонов в закрома, а негабаритный лом поступает в цех только после переработки в копровом цехе. Весь объем лома проходит радиационный контроль и проверку на недопустимые примеси. После приемки лом сортируется и загружается в бадьи согласно схеме шихтовки, прописанной в технологической карте. На плавку загружаются две бадьи – завалка и подвалка.

Сегодня мы выплавляем в печи около 140 тонн металла за 55-60 минут, после чего металл поступает на внепечную обработку стали. Металл доводится до необходимой температуры и состава, а затем отправляется либо на вакууматор, либо сразу на машину непрерывного литья заготовок в зависимости от марки и технологии изготовления продукта. Все газы, образующиеся при технологическом процессе, улавливаются и очищаются рукавными фильтрами газоочисток, которые установлены за каждым технологическим агрегатом.

Весь процесс производства непрерывно литой заготовки автоматизирован: операторы и сталевары отслеживают выполнение всех операций и вводят необходимые корректировки через систему визуализации. В цехе практически исключен ручной труд. Полученная заготовка размещается на складе, откуда позже отправляется в трубопрокатный цех или непосредственно нашему потребителю – Синарскому трубному заводу, с которым мы работаем в составе Трубной Металлургической Компании. Все образующиеся отходы классифицируются, сортируются и вывозятся для дальнейшей переработки, а часть из них, например, окалина, продается потребителям.

– А от чего зависит марка выпускаемой стали?

– Мы производим трубы разного назначения. Соответственно, существуют различные технические требования к ним. Сама марка стали имеет определенные особенности в химическом составе. Основные элементы, по которым и выделяются марки, – это углерод и марганец. Особые свойства металлу придает легирование кремнием и другими ферросплавами – молибденом, ванадием. Каждый вид стали требует к себе особого подхода в технологии производства. Нельзя применить для разных марок одну и ту же технологию.

– У вас есть месячный план производства? Какое количество стали производит ваш цех? Какое для этого применяется оборудование?
– Существует годовой план и месячная программа производства, которые возрастают по мере наращивания производства. Отрабатывая технологию и работая над усовершенствованием оборудования, мы стабильно приближаемся к проектной производительности агрегатов.

Рекорд нашего цеха – 25 ковшей. Это 3300 тонн готовой заготовки в сутки. Цех оснащен одной электропечью, печью-ковшом с двумя позициями обработки. Он имеет поворачивающийся портал, тем самым мы обрабатываем сразу два ковша на установке внепечной обработки стали. Также в цехе установлены вакууматор и машина непрерывной разливки стали для разливки круглой заготовки. Производство идет непрерывно. Каждая секунда производства – на учете, а все простои фиксируются. Кажущаяся небольшой остановка в несколько минут – это разрыв всей длинной технологической цепочки, потеря объемов производства и невыполнение производственного задания. Дисциплина у нас должна быть на самом высоком уровне.

– Сколько человек задействовано в работе цеха?

– Численность цеха сегодня составляет 695 человек, из которых 155 женщин. Руководящий состав занимает 10% от общей численности цеха. Знания людей, управляющих оборудованием, находятся на достаточно высоком уровне, так как оборудование не терпит к себе пренебрежительного отношения.

– А сколько времени обучается новый работник, прежде чем приступить к работе в цехе?

– Вся подготовка занимает примерно полгода. Для каждой профессии разработана своя программа обучения. После окончания учебы необходимо сдать экзамен на разряд принимающей комиссии, которая впоследствии допускает человека к самостоятельной работе. Сегодня коллектив нашего цеха довольно молодой: средний возраст – 38 лет.

Знаете, мы все бывшие «мартеновцы», поэтому переучивались на подобных российских и зарубежных предприятиях. Например, учились на Волжском трубном заводе, где уже 20 лет эксплуатируется то оборудование, которое мы установили у себя в цехе. При этом мы самостоятельно изучали всю его техническую документацию. У нас уже были накоплены базовые знания, а практику и опыт мы приобретали непосредственно на рабочих местах.

– И какой вывод Вы сделали: лучше учиться у специалистов другого предприятия, где уже применяют определенную технологию, или на собственном опыте?

– На другом заводе можно очень наглядно познакомиться с изучаемым вопросом. Однако поработать руками «чужаку» никто не позволит, чтобы не нарушить собственную производственную программу, цели и задачи. На предприятиях, где мы обучались, нам все подробно рассказывали и показывали, но свой практический опыт мы приобрели уже у себя, на Северском трубном заводе. Это как езда на велосипеде: сколько ни слушай, как нужно кататься, – пока сам не сядешь на него, не поедешь.
Надо признать, что на нашем веку бывали сложные ситуации, но руки мы никогда не опускали. И сегодня наш электроста леплавильный цех стабильно и уверенно работает. Стойкость нашей печи – одна из самых высоких не только в России, но и в мире. Нам есть, чем по праву гордиться.

Максим Зырянов, заместитель начальника ЭСПЦ по производству: «Мы осваивали новое оборудование в условиях действующего производства»

– Максим Владимирович, расскажите, пожалуйста, как начинался Ваш трудовой путь на заводе?

– Я пришел в цех, еще тогда мартеновский, сразу после защиты дипломной работы в УПИ в 1999 году. Свой трудовой путь начал подручным сталевара мартеновской печи. Это был достаточно тяжелый физический труд. В то время в цехе еще работали «аксакалы» – люди, которые прошли войну, герои социалистического труда, ставившие рекорды в мартеновском производстве. От них мы и перенимали практический опыт.

В дальнейшем я работал мастером мартеновских печей непосредственно в смене, после чего был начальником смены и заместителем начальника цеха по технологии. В этой должности я отвечал за качество и технологический процесс производства. Сейчас о достигнутых результатах уже можно говорить с уважением, потому что запускать абсолютно новое современное оборудование в условиях действующего производства – очень сложная задача. И эта задача была выполнена, благодаря всему коллективу специалистов цеха и завода.

– Почему Вы пошли работать именно на Северский трубный завод?

– Так сложилось, что я коренной полевчанин. Родословная моей семьи связана именно с этим городом. Здесь у меня реальная работа, здесь живут все мои родственники и друзья. И после окончания института я целенаправленно шел на Северский трубный завод, в том числе и потому, что мой отец, директор по управлению персоналом СТЗ, Владимир Энгельсович Зырянов приводил меня еще подростком в цех и показывал, каким трудом достается хлеб.

– Значит, у Вас целая семейная династия на заводе?

– Да, так и есть. У меня здесь работали мои дед и бабушка. Моя мама работала инженером-конструктором в Центральной заводской лаборатории автомеханизации. В нашем цехе очень много династий. Люди ценят то, что работают на СТЗ, и хотят здесь работать дальше.

Трубопрокатный цех №1: 35 славных лет!

В 1967 году был заложен фундамент трубопрокатного цеха №1 на территории Северского трубного завода. В то время активно разрабатывались газовые и нефтяные месторождения в Тюменском регионе, Сибири, Казахстане. Неудивительно, что, с точки зрения удобного расположения и оптимизации затрат, Северский трубный завод оказался идеальным кандидатом для строительства площадки по производству бесшовных труб для нефтяных буровых установок. 25 декабря 1976 года на заводе была прокатана первая стальная труба. С этого момента трубопрокатный цех №1 начал отсчет своей деятельности.

Производственная мощность цеха составляет 320 тысяч тонн труб в год. Эта установленная планка каждый год усилиями рабочих поднимается все выше и выше, и на протяжении уже нескольких лет дружный коллектив цеха превосходит свои предыдущие успехи.

Достигать подобных результатов позволяет современное оборудование, которым оснащен цех:

•    2 станка для порезки непрерывно-литой заготовки, изготовитель «Linsinger»;

•    2 нагревательные кольцевые печи;

•    прошивной стан, изготовитель ОАО «ЭЗТМ»;

•    пилигримовый стан «5-12»;

•    печь с шагающими балками;

•    калибровочные станы;

•    2 термоотдела;

•    6 линий отделки труб.

Сегодня трубопрокатный цех №1 выпускает стальные бесшовные горячекатаные трубы из стали общего назначения диаметром 219, 245 и 325 мм для нефтепроводов, а также обсадные трубы для нефтяных скважин. Продукция цеха пользуется высоким спросом у представителей нефтегазовой отрасли в России и других странах мира. В этом году коллектив трубопрокатного цеха №1 выпустил 11 миллионную тонну стальной трубы.

Начальник цеха ТПЦ №1 Юрий Губин:
«Мы работаем так, чтобы на нас обращали внимание»

Я работаю на Северском трубном заводе 37 лет и помню, как долго шла подготовка к строительству трубопрокатного цеха. Начинать работу по производству бесшовных труб, конечно, было тяжело: специалистов в этой области почти не было. Спасибо цехам-соседям – помогли с кадрами. В результате за эти 35 лет мы сумели создать крепкий коллектив со своими традициями.
Раньше у меня часто возникали опасения, что во время смены поколений, когда старые кадры уступают свое место молодым специалистам, может произойти какой-то сбой, мы окажемся уязвимыми. Уйдет мастер своего дела – найдется ли тот, кто сможет адекватно его заменить?

Однако до сих пор смена поколений у нас в цехе происходит безболезненно. Причиной тому, наверное, большая преемственность, наследственность рабочих мест. Молодые продолжают работать, не снижая заданного уровня. На места отцов – бригадиров-вальцовщиков – Виктора Золотова, Анатолия Грушина, Александра Глинских, Николая Козырева пришли их сыновья.

У каждого из наших рабочих свой опыт. И те задачи, которые мы ставим в области качества, снижения себестоимости, увеличения объемов производства, каждый из них выполняет по-своему. Однако вместе мы работаем по всем параметрам на «хорошо».
Никому из своих рабочих я не могу сказать, что он плох. «Плохих» мы просто не принимаем. А вот подсказать, устроить трудовое соперничество – да. Мне не надо тысячи тонн трубы – сделай пятьсот, но отменного качества. Наш цех, как и наш завод, стремится работать так, чтобы на нас обратили внимание.

При проектном объеме 320 тысяч тонн в год мы планомерно увеличивали свои показатели. Так, в 2010 году мы выпустили 350 тысяч тонн трубы, а в конце 2011 году нашей целью стал показатель в 361 тысячу при выполненном еще в начале декабря годовом плане. А с помощью кого мы достигаем таких результатов? Это заслуга наших людей.

Вот так мы и работаем уже 36-й год. В конце декабря 2011 года мы закрыли очередную страницу развития нашего завода праздничной церемонией, посвященной 35-летнему юбилею трубопрокатного цеха №1. В 2013 году цех будет совершенно иным: здесь будет создана абсолютно новая технология, полностью внедрить которую мы планируем к концу 2015 года.

Рабочие будни цеха

Наше знакомство с Трубопрокатным цехом №1 началось с корпуса администрации, где нам выдали ярко-оранжевые каски в целях соблюдения техники безопасности на производстве. В провожатые руководством цеха нам был откомандирован молодой специалист Дмитрий Дегай. Молодой не значит неопытный: в свои годы он уже вырос до старшего мастера участка проката. Да и судя по экскурсии, которую устроил нам Дмитрий, свое дело он знает и любит.

Трубопрокатный цех №1 – самый длинный на территории завода, более километра. В этом нам пришлось убедиться лично, когда мы, едва поспевая за бодро шагающим Дмитрием, отправились к складу непрерывно литых заготовок (НЛЗ) – туда, где непосредственно и начинается весь производственный процесс. Здесь расположены две дисковые пилы – станки фирмы «Linsinger» для порезки НЛЗ. Позже эти заготовки усилиями многих людей превратятся в главную гордость завода – бесшовные горячекатаные стальные трубы. Штабелировщики, трудящиеся на этом участке, отвечают за приемку, порезку, металла и задачу его на следующий этап.

Рядом с пультом управления пилой, где работает оператор, мы встречаем бригадира участка Андрея Жульдикова. В зоне его ответственности – своевременная разгрузка поступившего металла из ЭСПЦ, его приемка, задача в порезку, правильное поплавочное складирование и правильная же поплавочная задача НЛЗ в производство.

На участке дисковых пил установлен стенд с продукцией цеха. Дмитрий обращает наше внимание на разнообразие труб, муфт к ним, заглушек и видов резьб, которые производит его родное предприятие. Правда, на стенде представлена лишь некоторая часть продукции – все изделия цеха на выставочной площадке просто бы не поместились. Трубы, выпускаемые ОАО «СТЗ в ТПЦ-1, производятся в соответствии с требованиями государственных (ГОСТ, ГОСТ Р), межгосударственных и иностранных стандартов (API, EN/DIN, ASTM), а также другой нормативной документацией, согласованной с заказчиками в установленном порядке.

Следующая наша остановка происходит у кольцевых нагревательных печей. В цехе их установлено две. Перед посадом в печь, порезанная заготовка взвешивается и всесторонне измеряется на пульте, условно называемом «весы». Как поясняет Дмитрий, это необходимый процесс для отслеживания баланса металла. Подача заготовок в кольцевую печь осуществляется при помощи машины загрузки. В печи заготовка проходит полный круг через четыре нагревательные зоны и нагревается до необходимой температуры. Когда слиток достигает окна выгрузки, происходит аналогичная процедура, но уже в обратном порядке: нагретый слиток извлекается из печи и подается на прошивной стан.

В смене, которую мы застали, за работу печей отвечают старший нагревальщик смены Евгений Немешаев, нагревальщик кольцевой печи №1 Николай Семенко и нагревальщик кольцевой печи №2 Александр Зиновьев. Мужскую компанию разбавляет оператор Вера Шаронова. Все вместе они следят за тщательным соблюдением технологии нагрева металла, что в значительной степени влияет на качество получаемой трубы.

Чуть дальше расположены пульты управления, за которыми сидят машинисты загрузочных механизмов. «Заведуют» процессом представители молодого поколения в коллективе. Павел Шумов и Андрей Ветров работают в цехе уже около трех лет. Оба они в свое время отслужили в армии, оба спортсмены и активные участники внутризаводских мероприятий. На участке ребята отвечают за своевременную выдачу нагретого металла на прошивной стан.

Далее в технологической цепочке расположен прошивной стан,  изготовленный в 2005 году ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения» для Северского трубного завода. На данном участке нагретая НЛЗ прошивается в гильзу, которая дальше по транспортировочному рольгангу поступает на прокатные пильгер-станы. Здесь оборудованием управляют три человека: старший вальцовщик Михаил Иванов, вальцовщик Игорь Ваулин и подручный вальцовщика Сергей Сидоров. Тут же мы встречаем одного из представителей «старой школы» – бригадира участка горячего проката. Владимир Зюзев – настоящий старожил трубопрокатного цеха. На завод Владимир Григорьевич поступил еще в 17 лет после училища. Правда, вскоре пришлось сделать перерыв на два года в связи со службой в армии. Вернувшись на завод и начав работать в «прокатке», Владимир Григорьевич больше с родным предприятием не расставался. А в 1976 году, когда был запущен трубопрокатный цех, он перешел сюда, где его любят и ценят за веселый нрав и ответственное отношение к работе. Помимо любимой профессии у Владимира Зюзева множество увлечений, главное из которых – охота. На даче его всегда ждут собаки, верные помощники в промысловом деле. Так и получается, что в будни Владимир Григорьевич занят выпуском стальных труб, а в свободное время «работает» со своими питомцами в лесу, снабжая свою семью собственноручно добытыми мясом и мехом.

Не имея больше возможности отвлекать бригаду вальцовщиков от их трудовых обязанностей, мы отправляемся дальше по пути превращения стальной заготовки в черновую трубу. Дмитрий подводит нас к двум огромным пильгер-станам.

«Вам сегодня повезло, – улыбается наш провожатый. – Эта смена молодая (здесь работают вальцовщиками ребята, которым нет и 35), но одна из самых лучших по производственным и качественным показателям. Бригадирами в этой смене являются два брата: Прохоровы Олег Юрьевич и Александр Юрьевич. В прошлом году Олег работал в бригаде пиллигримового стана №2 под руководством старшего брата Александра, а в этом году ему доверили руководство бригадой на первом стане».

К сожалению, познакомиться лично с перспективными специалистами нам не удалось – братья вместе со своими бригадами были заняты своими основными обязанностями. В этот момент на одном из пильгер-станов как раз начался процесс проката труб. Как объяснил нам Дмитрий Дегай, пиллигримовый стан состоит из рабочей клети с валками переменного профиля и подающего аппарата и предназначен для проката гильз в трубы. Гильзы с прошивного стана поступают на участок внестановой зарядки дорнов, где внутрь гильзы заряжается специально подготовленный (охлажденный и смазанный) инструмент, собственно, дорн. Далее при помощи манипуляторов заряженная гильза передается в линию пиллигримового стана №1 или №2. При прокате труб из гильз вальцовщик контролирует толщину стенки трубы, качество наружной и внутренней поверхности, а также правильность настройки стана и качество инструмента, на котором ведется прокат (валки и дорна).

Прокатанная трубная плеть передается на участок огневой резки труб, кроится на мерные длины при помощи плазменных резаков. Сегодня при помощи современных технологий уже на этом участке вальцовщик может получить достоверные данные по расходу металла (основного показателя рентабельности цеха): нужной ли длины получилась трубная плеть, какое количество металла стало непосредственно годной трубой, а какое ушло в отходную часть – затравочный конец и пильгер-головку. На огневых резках за качеством наружной поверхности труб – дополнительно к своим обязанностям по порезке изделий – следят операторы огневых резок.

Порезанные трубы передаются в подогревательную печь с шагающими балками (ПШБ) и далее – в линию калибровочных станов ВНР или ЭЗТМ. Участок калибровочных станов и нагрева труб в ПШБ предназначен для получения необходимого (в соответствии с предъявляемыми требованиями) диаметра черновых труб. При прохождении через стан труба калибруется и далее передается на специальные транспортеры – холодильники, где равномерно остывает и передается на участок отделки гладких труб. Именно там изделие начинает приобретать свойства готовой горячекатаной трубы: происходит его отделка, термообработка, выделка резьб, покраска. После этого продукция отгружается потребителю.

На этом наша экскурсия подходит к концу. Мы прощаемся с дружным коллективом трубопрокатного цеха и благодарим нашего подкованного в вопросах производства сопровождающего Дмитрия за интересную беседу. От редакции нашего журнала мы хотим сказать большое спасибо Северскому трубному заводу, его руководству и лично начальнику ТПЦ-1 Юрию Григорьевичу Губину за возможность своими глазами увидеть, как создаются стальные горячекатаные трубы, востребованные во всем мире.

Научно-исследовательский центр: точка отсчета производства

На Северском трубном заводе уже более 60 лет работает Научно-исследовательский центр (НИЦ). Ежегодно квалифицированные сотрудники его лабораторий проводят от 300 до 500 научно-исследовательских работ. В ходе технического «перевооружения» завода внедрение современных технологий производства стало источником новых исследований и разработок центра. Оптимизация производственного процесса предприятия – один из важных вопросов, стоящих перед коллективом НИЦ. В этом направлении они уже достигли определенных успехов, добившись значительной минимизации расхода сырья и снижения негативного воздействия на окружающую среду. О научной деятельности и первоочередных задачах подразделения журналу «Промышленность и экология Севера» рассказал начальник научно-исследовательского центра Александр Степанов.

Сплав молодости и опыта

– Александр Игоревич, расскажите, чем занимается НИЦ в составе завода?

– Наш центр состоит из двух больших подразделений: отдела научно-исследовательских работ (ОНИР) и отдела контрольных испытаний. Думаю, что их названия говорят сами за себя.

Цель ОНИР – разработка новых технологий и их внедрение на заводе. Однако инновации не могут внедряться постоянно, поэтому, помимо своей основной задачи, отдел занимается доработкой и усовершенствованием применяемых технологий, внедрением новых прогрессивных материалов, марок стали и видов труб.

Отдел контрольных испытаний, соответственно, проводит испытания конечной продукции. Лаборатория отдела выполняет химический анализ и оценку свойств готовой продукции, а также технологии производства. Готовая труба должна иметь комплекс определенных свойств: механических, металлографических. Эти свойства и определяют сотрудники отдела контрольных испытаний.

– Можете на конкретных примерах рассказать о тех технологиях, которые НИЦ уже внедрил на производстве?

– Таких примеров очень много. Например, вся технология, которая применяется в электросталеплавильном цехе, разрабатывалась нашим научным центром. Благодаря этой технологии, стало возможно при меньшем количестве перерабатываемого металлолома получать большее количество стали.

Кроме того, мы стали расходовать меньше огнеупорных материалов для производства продукции за счет стойкости футеровки дуговой сталеплавильной печи. Сегодня стойкость печи превысила 1400 плавок, в то время как у наших конкурентов этот показатель составляет 300–400 плавок, максимум 700. Очень важно при этом, что часть использованного сырья возвращается в технологический процесс в качестве добавки в шлак. Мы уже подготовили все необходимые документы для получения патента на данную технологию.

Кстати, благодаря патентам, полученным сотрудниками завода, в том числе и сотрудниками трубопрокатной лаборатории НИЦ, расход металла на производство одной тонны трубы у нас при использовании «пильгер-процесса» примерно равен тому, который возникает при работе на современных непрерывных станах.

– Для внедрения таких сложных технологических процессов необходимы квалифицированные кадры. Где вы находите своих сотрудников?

– Это очень насущный вопрос. Наш завод обладает одной уникальной особенностью: здесь образовался самый настоящий сплав молодости и опыта. Человек, который приходит после окончания института к нам, очень энергичный и готов перевернуть весь мир. Но у него нет знаний процессов, которые происходят на предприятии. Он не видит проблему, которую необходимо решить. Для всего этого ему необходим опыт. Самый лучший вариант решения этого противоречия – совместная работа с мудрым руководителем, учителем.

Яркий пример такого руководителя – начальник трубопрокатной лаборатории Виктор Степанович Толмачев. Ему уже больше 70 лет, но при этом он остается очень энергичным человеком. Специалистов для своей лаборатории он начинает готовить с институтской скамьи: отбирает молодых людей из Полевского, студентов УрФУ, тех, кто может заниматься исследованиями. За последние десять лет он подготовил 6-7 таких специалистов.

Сегодня сотрудникам нашей лаборатории в основном от 30 до 40 лет – это люди уже с изменившимися, прогрессивными взглядами. Всего в научном центре, в ОНИР, работает 46 человек. Понятно, что нам не хватает людей. При этом надо учитывать, что хороший исследователь может получиться из человека минимум через пять лет после начала его работы в НИЦ.

Геометрические тонкости

– А новые марки стали вы разрабатываете по собственной инициативе или вам приходят специальные заказы на них?

– СТЗ выпускает бесшовные трубы двух видов: линейные и обсадные. В направлении создания новых марок стали для линейных трубопроводов мы работаем, прежде всего, с самарским инженерно-техническим центром, ООО «НефтеГазСервис» и «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». Что касается создания новых видов обсадных труб и резьбовых соединений, в этой области мы сотрудничаем с «ВНИИГАЗ». У нас разные подходы к совместной работе. Самарский инженерно-технический центр и ООО «НефтеГазСервис» предлагают нам разработать конкретные марки стали, новые системы легирования и термообработки труб. «ВНИИГАЗ», в свою очередь, предъявляет нам только требования, а марку стали самостоятельно разрабатывают сотрудники СТЗ в лаборатории металловедения.

– В чем особенность стали для труб, которые применяются на Севере?

– Прежде всего, большое значение имеет химический состав стали, где должно присутствовать большее количество легирующих и модифицирующих элементов. При изготовлении труб используется сталь с содержанием таких элементов, как хром, молибден, ванадий, модифицированный ниобий, бор, церий и др. Также необходимо иметь в сталеплавильном переделе чистую марку материала с наиболее низким содержанием вредных примесей (фосфор, сера), неметаллических включений и газов (водород, азот, кислород). Для того чтобы получить сталь с улучшенными свойствами, необходимо также иметь определенную структуру металла. Такой металл должен выдерживать контакт со средой, в составе которой содержится углекислый газ и сероводород.

Еще одной важной задачей при производстве трубы является придание ей точных геометрических размеров: диаметра и толщины стенки. Это актуально не только для северных территорий. Сделать идеальный круг практически невозможно, поэтому мы снижаем овальность трубы. От степени приближенности трубы к идеальной окружности зависит то внешнее давление на смятие изделия, которое оно в дальнейшем сможет выдержать. Например, для Бованенковского месторождения на Ямале СТЗ специально выпустил трубу обсадную нестандартного размера диаметром 250,8 мм с толщиной стенки 15,88 мм. Она выдерживала испытания на смятие наружным давлением, которое было намного выше того, что выдерживает обычная обсадная труба. Естественно, это позволило ей избежать большего смятия при движении пластов земли.

Ежедневные задачи

– А какие приоритетные задачи стоят перед научным центром в данный момент?

– Перед каждой из шести лабораторий научного центра поставлены определенные цели. Общая для всех – уменьшить затраты на каждом производственном участке, но при этом сохранить уровень качества выпускаемых труб. К частным задачам можно отнести замену использования ванадия в производстве стали на бор. Данную технологию мы должны будем «пронести на руках» от шихтового отделения до термообработки.

Перед лабораторией электросталеплавильного цеха стоит задача внедрить модифицированный церий в технологический процесс на машине непрерывной разливки стали. Вопрос, который решает трубопрокатная лаборатория, состоит в уменьшении количества внутренних дефектов на трубе. Лаборатория унифицировала весь процесс прокатки труб, таким образом, в цехе стало возможным изготовить трубу диаметром от 219 до 235 мм из заготовки диаметром 400 мм.

Сотрудники трубоэлектросварочной лаборатории разрабатывают коррозионно-стойкую сталь для сварной трубы. Химико-технологическая лаборатория исследует метод нанесения фосфатного покрытия на муфтах. Нам необходимо найти способ снижения стоимости покрытия, при этом улучшив его качество.

Перед металловедами стоит задача изучить и скорректировать химический состав стали, добавив в него дополнительное количество легирующих элементов. Затем провести однократную термическую обработку ряда труб и марок материала. Таким образом, мы сможем выпустить для наших потребителей, нефтяных компаний, большее количество термообработанной трубы, которая будет удовлетворять требованиям заказчиков.

– Уменьшение отходов производства входит в круг основных обязанностей НИЦ?

– Для своих сотрудников я ставлю задачу минимизировать количество образующихся отходов, а те, что все-таки были произведены, должны быть переработаны. В составе металлургической лаборатории НИЦ в 2011 году появился инженер, занимающийся вопросами переработки твердых отходов сталеплавильного производства, и теперь мы целенаправленно изучаем данный вопрос. В ведении сотрудников химико-технологической лаборатории – вопросы горячего цинкования труб. Лаборатория смогла минимизировать количество отходов, получаемых в процессе горячего цинкования за счет оптимизации технологического процесса и его организации.

Сегодня научно-исследовательский центр решает множество технологических и экологических задач. Но самым главным результатом нашей работы должно стать производство труб наилучшего качества и удовлетворение актуальных требований наших потребителей!

На повестке дня – экологическое благополучие

В процессе реконструкции Северского трубного завода на смену целому ряду устаревших производственных процессов, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду, пришли передовые и экологически безопасные технологии. Природоохранные мероприятия на СТЗ осуществляются под руководством начальника санитарно-экологического контроля
Анатолия Алексейчика.

– Анатолий Вячеславович, какое количество производственных отходов образуется на производстве за год и как происходит процесс утилизации?

– Это порядка 200 тысяч тонн, без учета металлолома, где мы добились практически безотходного производства. Обрезки труб, металлическая стружка, болванки, брак режутся и отправляются в сталеплавильный цех на повторную переработку.
Наша служба работает со 125 видами отходов. На сегодняшний день мы добились внушительных результатов: 93-95% от общего объема перерабатывается или реализуется. Та часть отходов, которая не подлежит переработке, захоранивается на двух шламохранилищах. Также в процессе проработки находится новый способ утилизации отходов: для этого проводится рекультивация двух заброшенных карьеров, где раньше добывалась руда. Затем в них будет засыпан произведенный шлам, а на него уложен плодородный слой земли.

Основную долю всех отходов производства составляет шлак. В связи с этим в 1996 году на заводе был построен специальный шлакоперерабатывающий комплекс. Его сотрудники занимаются проблемами утилизации этого побочного продукта, количество которого за 70-летний период работы мартеновского производства превысило два млн тонн. На текущий период мы переработали практически весь этот объем, осталось около 700 тонн, подлежащих утилизации. Переработка шлака – процесс безубыточный: весь полученный материал сертифицируется и направляется на дорожное строительство, а также используется для обустройства нефтяных скважин и промысловых путей на месторождениях.

– А каким образом осуществляется контроль за ситуацией с источниками загрязняющих веществ?

– На заводе оборудованы пылегазоулавливающими установками (ПГУУ) 53 основных источника выбросов. Замена устаревших производств: мартеновских печей, изложниц в фасонно-литейном цехе, получения перлито-графитовых смесей, – заметно улучшили экологическую ситуацию. Воздух и на территории завода, и в городе стал гораздо чище. Что касается качества воды, то 95% ее объема сегодня используется в оборотных системах предприятия. Все-таки металлургия очень водоемкое производство.
Наша химическая лаборатория непосредственно занимается анализом состояния атмосферы и воды. В нашей службе работают 35 человек. Все они, квалифицированные инженеры, также занимаются учетом отходов, образующихся на заводе. В данный период мы решаем проблему переработки нескольких крупнотоннажных групп отходов.

– Как повлияла реконструкция завода на экологическую ситуацию? Какие успехи уже достигнуты?

– Реконструкция стала качественно новым этапом в жизни предприятия и значительно улучшила текущую экологическую ситуацию. Так, удельные выбросы отходов на тонну стали на модернизированных объектах были снижены практически в два раза. Благодаря усовершенствованию системы водоочистки и внедрению девяти дополнительных оборотных циклов значительно снижен объем водопотребления. Забор воды на технологические нужды снизился на 35%, забор в целях питьевого снабжения – на 10%, при этом коэффициент внутреннего оборота воды достиг 97%. Объем сброса сточных вод снижен на 30%.     

Хочу отметить, что все внедряемые на заводе проекты в обязательном порядке согласуются с нашей службой, так как для руководства предприятия важно, чтобы все производственные циклы имели экологическую эффективность – это требование сегодняшнего дня.

За последние несколько лет деятельность СТЗ в области охраны окружающей среды была отмечена несколькими наградами. Например, проект ОАО «ТМК» «Реконструкция сталеплавильного производства Северского трубного завода» стал победителем конкурса Министерства природных ресурсов и экологии Российской Федерации в номинации «Лучший экологический проект года»в номинации «Экологическая эффективность экономики». Нам есть, чем гордиться!

Музейный комплекс «Северская домна»

Музейный комплекс Северского трубного завода расположился в старейших из сохранившихся на территории предприятия зданиях. Когда-то они и представляли собой весь завод конца XIX века: пудингово-сварочный цех, доменный цех и площадка перед ними. А сегодня здесь каждый желающий может узнать для себя много нового и познакомиться с интереснейшим историческим наследием завода. Об основных вехах развития металлургии на Урале нам рассказала директор музея Анна Трепалова, проведя для нас экскурсию по уникальному комплексу «Северная домна».

Здание, в котором расположилась основная экспозиция музея, впервые было построено еще в 1842 году. В XVIII веке после издания Петром I ряда указов, называемых «О горной свободе», начинается повсеместное строительство заводов на Урале. Предприятия возводятся рядом с лесом – источником древесного угля, рядом с реками, которые играли роль источника гидроэнергетики и транспортной артерии, и рядом с рудниками. Когда Василий Татищев приезжает в наш край выбрать место для строительства нового завода, оказывается, что удобней всего поставить заводскую плотину на речке Северушке. Через несколько лет здесь появится первая фабрика, которая будет производить кричное железо из привозимого с Полевского завода чугуна. Собственно, именно она и положит начало зарождению Северского завода, тогда еще железоделательного.

Первое здание фабрики, к сожалению, не сохранилось до наших дней. Случившийся здесь в 1839 году пожар не пощадил деревянное строение, зато стал причиной перестройки предприятия уже из кирпича. Через некоторое время после происшествия на противоположном берегу Северушки был возведен новый завод.

Сегодня, если посмотреть на здание музея, достаточно сложно представить, что здесь располагался металлургический цех конца XIX века. Многие детали сохранились еще с того времени, например, фермы – металлические конструкции. На них лежали металлические листы, образуя крышу. Когда началась реконструкция, в здании поставили новые подпорные столбы. Таким образом, фермы сейчас не несут никакой нагрузки, однако убирать их не стали, они показывают типичную архитектуру цехов XIX века. Красный кирпич, из которого возведены стены здания, изготовлен здесь же на заводе еще в позапрошлом веке. Музейный комплекс Северского трубного завода славится тем, что здесь сохранено промышленное оборудование тех лет.

Уже во второй половине XIX века на заводе произойдет мощная коренная реконструкция. Одним из главных вех станет постройка доменного цеха в 1860 году, в котором в 1898 году будет установлена паровая воздуходувная машина для подачи литья в печь. Таким образом, если раньше чугун поставлялся сюда с Полевского завода, то теперь завод стал осуществлять полный производственный цикл от выплавки чугуна в доменном цехе, до производства листового железа в пудлингово-сварочном. Сегодня в одном из зданий музея – бывшем пудлингово-сварочном цехе – в первоначальном виде сохранились элементы того времени: привод прокатного стана, наковальня парового молота, водовод, пол, устланный чугунными плитами.

А вот самая первая доменная печь 1860 года до нашего времени не дошла. Сейчас в музее можно увидеть доменную печь, установленную на фундаменте первого аппарата в 1898 году и единственную в своем роде на сегодняшний день в России. Замена одной печи на другую была вызвана необходимостью увеличения объемов производства. Если первая доменная печь давала 16 тонн чугуна в сутки, то новая – все 40 тонн.

И паровая воздуходувная машина, и доменная печь работают до 1934 года: после чугун на заводе уже не производят. Причин этому было много: нерентабельность самого производства, иссякшие запасы древесного угля, а также нехватка рабочих лошадей. К тому же, появившийся еще в конце XIX века мартеновский цех уже вовсю плавит сталь, и производство чугуна становится неактуальным.
В 1917 году после Октябрьской революции завод национализируют. Название его вновь меняется, теперь уже на Северский металлургический, и завод начинает специализироваться на выпуске листового проката. Однако фактически производственные мощности предприятия останавливаются: еще в 1914 году из-за нехватки топлива перестает работать доменная печь №2, а в 1920 году представители Металлбюро сообщают в телеграмме В.И. Ленину, что «постепенная остановка завода неизбежна».

В 1925 году Северский завод решением сверху отдают в концессию английской компании «Лена Голдфилдс Лимитед». Производство вновь начинает работать в полную силу. В это же время новыми управляющими ведется строительство новых мартеновских печей и прокатного стана. Однако уже в 1933 году завод возвращается в собственность государства.

Годы, связанные с мартеновским производством, многое значат и для самого завода, и для его рабочих. В 1893 году впервые были пущены в действие сначала 5-тонная, а затем 10-тонная мартеновские печи. Спустя более чем 100 лет, в 2009 году, последняя мартеновская печь на Северском трубном заводе будет остановлена. И сегодня в музейном комплексе, в зале трудовой и боевой славы, этому периоду в жизни завода посвящен целый стенд. На нем – имена тех, кто своим трудом добивался удивительных результатов, «выплавляя» в мартеновской печи доброе имя Северского трубного завода.

Рядом с мартеновцами – стенд, посвященный работе предприятия в годы войны. В это тяжелое для страны время завод занимался производством обычной и полосовой стали, а также изготовлением солдатских касок, корпусов железнодорожных вагонов и т.д. Особую ценность этой части экспозиции представляют собой медали, трофейные вещи и письма военных лет, переданные музею самими ветеранами или их родственниками.

После остановки доменного, а затем и пудлингово-сварочного цехов постройки, в которых они располагались, постепенно разрушались и приходили в упадок вплоть до 1970 года, когда было принято решение основать на их территории музейный комплекс. Первая экскурсия была проведена уже в апреле того же года. Тогда впервые и появилась идея о реконструкции зданий. В 1974 году созданному музею присваивается статус объекта республиканского значения, впоследствии – федерального.
Получив в 2010 году новое имя – «Северская домна», удивительный музейный комплекс, начинавшийся когда-то с одной комнаты, сегодня самым бережным образом сохраняет многовековое достояние Северского трубного завода и продолжает вести летопись металлургического производства России.

Дмитрий Филлипов: «Отношения власти и завода идут городу на пользу»

Близлежащим городам есть, чему поучиться у своего соседа Полевского. Именно здесь власть и бизнес создали удивительно слаженную команду, чья деятельность всецело способствует развитию города во многих сферах жизни. Глава Полевского городского округа Дмитрий Филиппов рассказал нашему журналу о своем городе и том, как совместными усилиями можно добиться отличных результатов.

Похожий, но другой

– Дмитрий Васильевич, расскажите, пожалуйста, о ГО Полевском. Чем отличается Полевской от других областных муниципальных образований?

– Город одновременно и отличается от других промышленных городов Урала, и схож с ними. Начну с того, что в городе проживает 71, 2 тысячи человек. Исторически город разделен на две части: северную и южную. Из крупных предприятий, которые здесь представлены, я могу назвать, конечно же, Северский Трубный завод, компанию «Пиастрелла», которая производит плитку из керамогранита, Полевской криолитовый завод. Среди предприятий пищевой промышленности – пивзавод, молочный комбинат, комбинат мясной гастрономии «Черкашин и Партнеръ», кондитерскую фабрику «Слада». Активно развивается малый и средний бизнес. Есть у нас приоритетный проект, входящий в число пяти подобных по Свердловской области, – модное нынче слово – производственный кластер на базе нашего мраморного карьера «Карат». В первом квартале в городском округе будут запущены два новых предприятия – ООО «ОМИА УРАЛ» по производству толченого мрамора и ОАО «МАКСИТ УРАЛ» (сухие строительные смеси элитного качества). Особенность нашего города в том, что мы в последнее время активно участвуем в целевых областных и государственных программах. Это возврат и строительство новых детских садов, строительство жилья: в прошлом году, например, мы сдали два дома для ветеранов ВОВ. Мы сейчас строим лыжную базу на условиях софинансирования. Участвовали в соответствии с законом № 185-ФЗ «О фонде содействия реформированию жилищно-коммунального хозяйства» в программе по капитальному ремонту жилых домов.

Свое влияние оказывает и тот факт, что мы достаточно близки к Екатеринбургу. Получается, что каждое утро определенная часть населения едет на работу в сторону столицы Свердловской области, а вечером – обратно. В этом есть определенные плюсы и минусы.

– Что касается строительства жилья, город предоставляет квартиры на льготных условиях?

– Дело в том, что мы попали опять же в областную программу. И эти два дома для ветеранов по 22 квартиры каждый были построены за счет средств областного федерального бюджета. Квартиры в них мы действительно предоставляем льготным категориям граждан. Более того, мы продолжаем работать в этом направлении. В южной части города у нас строится еще один 30-квартирный дом для льготников – детей-сирот и участников боевых действий. Еще один дом, согласно областной программе, будет построен в перспективе в северной части города – также для детей-сирот, участников боевых действий и, плюс, ликвидаторов Чернобыльской аварии.

В ближайших перспективах, если не в декабре, то в январе, значится принятие генерального плана развития Полевского и сельских территорий. В нем будут предусмотрены площадки для строительства многоквартирных жилых домов, домов средней этажности и индивидуальных домов.

Вообще, если говорить о жилищном строительстве, в прошлом году компанией ПКК-Урал был сдан 70-квартирный дом. Они же выкупили еще один участок по строительству в южной части города. А 26 декабря вместе с Северским Трубным заводом мы будем вводить в эксплуатацию пилотный проект в Свердловской области – коттеджный поселок на 122 дома для работников завода и 70-квартирный молодежный дом. Таким образом, в этом году мы где-то порядка 32-33 тысяч м2 сдадим. Кстати, этот показатель равен цифрам середины 80-х годов, т.е. тем, что были еще при социализме.

Нам не хватает культуры

– У Вас в городе отсутствуют мусорные баки, т.е. действует особая система сбора отходов: в определенное время жители выносят пакеты с мусором и сдают их непосредственно в подошедший мусоровоз. Куда затем вывозятся отходы? Кто за это отвечает? И какой отклик такая система получила у населения?

– Начну с последнего – с отклика: практически 90% населения Полевского – за существующую схему утилизации и вывоза отходов. Причем двумя руками «за» и наш местный Роспотребнадзор. Почему? Потому что на улице возле мусорных баков очень часто оставляют отходы, и это, естественно, способствует умножению количества грызунов, насекомых и грязи. Надо сказать, что в начале 90-х годов баки у нас все же были. Однако в итоге город пришел к именно такой схеме, и она существует уже долгое время. Конечно, иногда возникают вопросы у местных жителей, но в северной части города практически нет жалоб, вывоз мусора оттуда осуществляется ежедневно. На период праздников мы увеличиваем количество рейсов мусоровоза, т.к. в это время объем отходов увеличивается. В Южной части – несколько похуже, но мы отработаем эту схему. Я думаю, что и там будет все нормально.

Полигон, на который вывозятся отходы, функционирует давно. Занимается им ООО «Возрождение» уже минимум 10 лет. Там ручным способом производится отбор мусора: картона, стекла, металла. Отсортированные отходы затем идут на переработку. Конечно, нас такая система не устраивает. Полигон уже почти полностью заполнен. Сейчас мы занимаемся подбором нового места и у нас уже практически определена площадка для строительства полигона. У нас есть два предложения от компании из КНР и наших местных подрядчиков по строительству мусороперерабатывающего завода. Пока наших ресурсов недостаточно для получения рентабельности от такого производства, но в будущем какое-то мини-предприятие мы, безусловно, построим.

Если в силу каких-либо причин мы не сможем осуществить этот проект, то в любом случае мы будем рассматривать вопрос по уплотнению отходов, по установке конвейеров, по утилизации и преобразованию энергии, получаемой из мусора, в электричество. Но схему сбора отходов мы хотим оставить прежней.

– А с точки зрения затрат такой способ более дорогой, нежели привычная установка контейнеров?

– Нет, он точно не дороже. Затраты на итоговый результат оказываются меньше. Знаю, например, что во многих городах одного раза недостаточно для вывоза мусора из контейнеров. Машина выгружает отходы из бака, а дополнительно требуется человек для уборки территории вокруг контейнера. Это дополнительные затраты. В Полевском сегодня тариф за уборку мусора включен в содержание жилья: 0, 98 рубля с м2 в месяц – в Северной части, 1,14 рубля – в Южной части.

Кстати, расскажу об интересной схеме вывоза мусора. У нас есть чешский город-побратим Клатовы, делегация которого во главе с мэром в данный момент гостит у нас. В этом городе небольшой этажности дома и вдоль тротуара стоят баки, у каждого из которых есть свой замочек. Когда мусор накапливается, житель дома открывает бак ключом и вываливает туда отходы. Позже приезжает мусороуборочная машина, рабочий своим ключом открывает бак и забирает содержимое. На улицах в Клатовы мусора нет вообще. Но тут, конечно, надо иметь в виду культуру населения.

Я говорил, что в начале 90-х годов у нас стояли контейнеры. Мы начали проводить эксперимент: выставили три бака. Первый, например, был предназначен для стекла, второй – для металла, третий – для пищевых отходов, которые мы решили вывозить на свинарник Полевского криолитового завода. Ничего у нас не получилось, к сожалению. Знаете, наша культура… Да ладно культура! Есть еще у нас какое-то хулиганство что ли, мальчишество. Мы начали хрюшек кормить отходами, но буквально через две недели отказались от этой идеи: кто-то бросит в пищевые отходы лезвие, кто-то иголки – не станешь же каждый пакет проверять. А животные страдают. При этом для всего мира, стран экономически развитых сбор и переработка мусора являются бизнесом, который приносит определенный доход. Хотя вот в Екатеринбурге пытаются сейчас внедрить систему раздельного сбора отходов. Но, мне кажется, пока нам для этого не хватает воспитания.

Самое важное предприятие

– Поговорим о Северском трубном заводе. В данный момент это единственное в городе крупное металлургическое предприятие?

– Такое крупное да, но у нас в городе есть еще одна организация, которая активно развивается. Это ОАО «Уралгидромедь». На нем производится катодный медный лист самого высокого качества.

На СТЗ сейчас работает около 7 тысяч горожан. А с учетом отделов, которые были выведены в аутсорсинг, получается более
10 тысяч человек, кому трубный завод предоставляет рабочие места. Так что это и самое важное, и самое крупное, и самое стратегическое, если хотите, предприятие Полевского.

– Расскажите, пожалуйста, подробнее, какую роль играет Северский трубный завод в жизни Полевского?

– Вы знаете, Северскому трубному заводу и его руководству надо сказать огромное спасибо, потому что, если честно, я не представляю жизни города без них. Объекты культсоцбыта заводом ремонтируются, реконструируются и просто содержатся на балансе. Причем открыты они не только для работников завода, но и для всех горожан. Это и Дворец культуры, и лыжная база, и Дворец спорта, и детский лагерь. Кроме того, СТЗ несет ответственность за работу котельной, очистных сооружений, за работу фильтровальной станции «Маяк», которая, к слову, обеспечивает водой жителей обеих частей города.

Сегодня, кстати, у нас в городе замечательное событие. (Беседа состоялась 27 декабря - прим.ред.) Мы открываем детский сад №57 – будем перерезать ленточку. Это возвратное здание, которое на условиях софинансирования с областью было реконструировано. Так вот, на проектно-сметную документацию для проведения работ дал деньги именно Северский трубный завод. Сейчас они еще на один садик готовят документацию.

На повороте к заводу, на углу, – может, видели? – стоит прекрасное новое здание. Это наша детская поликлиника. На оборудование для нее СТЗ предоставил 5 млн рублей. А в феврале-марте опять же при его участии мы сдадим резервный роддом. Всего в качестве благотворительной помощи завод тратит более 300 млн в год.

Кроме того, есть у нас еще одна замечательная организация, лучшая в области. Это попечительский совет: шефы над школами и другими образовательными учреждениями. Именно «трубники» стали инициаторами создания совета, и сейчас Михаил Васильевич Зуев – его председатель.

Совету уже 11 лет, и на сегодняшний день аналогов такого плана в области, конечно, нет. В тяжелые 90-е годы попечители очень помогли школам, и продолжают активно помогать сегодня.

– А администрация города, в свою очередь, как-то поддерживает завод?

– Ну, что значит поддерживает? Мы, конечно же, в силу своих возможностей не просто пытаемся, а именно помогаем заводу. Это касается согласования тех же тарифов, выделения тех же земельных участков под строительство жилья и под промышленные нужды. Могу сказать, что я здесь работаю с октября 2009 года и с руководством СТЗ мы изначально договорились работать целесообразно. С нашей точки зрения, с ними, как впрочем и с другими предприятиями города, мы работаем очень конструктивно, без лишней волокиты, не затягивая все эти вопросы. Я думаю, что руководство СТЗ подтвердит мои слова.

– В самом деле, руководство СТЗ очень хорошо отзывается о сложившемся в городе альянсе власти и бизнеса.

– Да, у нас действительно альянс, и мы решаем вместе все текущие и стратегические вопросы. Ровно год назад, в декабре, при участии губернатора была заложена памятная плита в фундамент первого строящегося дома в Березовой роще. За год на этом месте появилось 122 коттеджа – такое в России не часто встретишь. В связи с этим активно проводятся и согласовательные процедуры по сетям и по земельным участкам. Я очень доволен, что с руководством СТЗ сложились такие отношения. Они действительно идут на пользу города.

– Дмитрий Васильевич, в связи с юбилеем трубопрокатного цеха №1 и с юбилеем Михаила Зуева, что Вы можете пожелать заводу и его руководителю лично?

– Я с огромным уважением отношусь и к заводу, и к его руководству. Сперва я бы хотел поздравить начальника трубопрокатного цеха Юрия Григорьевича Губина, очень уважаемого человека, аксакала, как зовут его на заводе. И, конечно, Михаила Васильевича Зуева поздравляю с его юбилеем. Хочется пожелать им и всем рабочим завода здоровья, благополучия, уверенности в своих силах и в том, что завод – на правильном пути!