Северский трубный завод: большое сердце маленького города
Содержание
Все страницы«Стальная» дисциплина производства
Электросталеплавильный цех на территории СТЗ работает всего лишь три года с момента запуска электросталеплавильной дуговой печи (ДСП). До него продолжительное время работал мартеновский цех, с которым были связаны существенные объемы отходов, выбросов в атмосферу пыли и других загрязняющих веществ. Результатом обновления цеха стало сокращение отходов в пять раз и газообразных выбросов – практически в 15 раз. Такой эффект был достигнут при помощи нового современного оборудования, что, безусловно, повлияло на экологическую обстановку в городе и ближайших территориях. О новом технологическом процессе и приобретенном опыте рассказывает начальник электросталеплавильного цеха Евгений Житлухин.
– Евгений Геннадьевич, расскажите о технологии производства в вашем цехе.
– Любой сталеплавильный цех начинается с шихтового отделения. Металлолом поступает сюда двумя способами: габаритный металлолом напрямую выгружается из вагонов в закрома, а негабаритный лом поступает в цех только после переработки в копровом цехе. Весь объем лома проходит радиационный контроль и проверку на недопустимые примеси. После приемки лом сортируется и загружается в бадьи согласно схеме шихтовки, прописанной в технологической карте. На плавку загружаются две бадьи – завалка и подвалка.
Сегодня мы выплавляем в печи около 140 тонн металла за 55-60 минут, после чего металл поступает на внепечную обработку стали. Металл доводится до необходимой температуры и состава, а затем отправляется либо на вакууматор, либо сразу на машину непрерывного литья заготовок в зависимости от марки и технологии изготовления продукта. Все газы, образующиеся при технологическом процессе, улавливаются и очищаются рукавными фильтрами газоочисток, которые установлены за каждым технологическим агрегатом.
Весь процесс производства непрерывно литой заготовки автоматизирован: операторы и сталевары отслеживают выполнение всех операций и вводят необходимые корректировки через систему визуализации. В цехе практически исключен ручной труд. Полученная заготовка размещается на складе, откуда позже отправляется в трубопрокатный цех или непосредственно нашему потребителю – Синарскому трубному заводу, с которым мы работаем в составе Трубной Металлургической Компании. Все образующиеся отходы классифицируются, сортируются и вывозятся для дальнейшей переработки, а часть из них, например, окалина, продается потребителям.
– А от чего зависит марка выпускаемой стали?
– Мы производим трубы разного назначения. Соответственно, существуют различные технические требования к ним. Сама марка стали имеет определенные особенности в химическом составе. Основные элементы, по которым и выделяются марки, – это углерод и марганец. Особые свойства металлу придает легирование кремнием и другими ферросплавами – молибденом, ванадием. Каждый вид стали требует к себе особого подхода в технологии производства. Нельзя применить для разных марок одну и ту же технологию.
– У вас есть месячный план производства? Какое количество стали производит ваш цех? Какое для этого применяется оборудование?
– Существует годовой план и месячная программа производства, которые возрастают по мере наращивания производства. Отрабатывая технологию и работая над усовершенствованием оборудования, мы стабильно приближаемся к проектной производительности агрегатов.
Рекорд нашего цеха – 25 ковшей. Это 3300 тонн готовой заготовки в сутки. Цех оснащен одной электропечью, печью-ковшом с двумя позициями обработки. Он имеет поворачивающийся портал, тем самым мы обрабатываем сразу два ковша на установке внепечной обработки стали. Также в цехе установлены вакууматор и машина непрерывной разливки стали для разливки круглой заготовки. Производство идет непрерывно. Каждая секунда производства – на учете, а все простои фиксируются. Кажущаяся небольшой остановка в несколько минут – это разрыв всей длинной технологической цепочки, потеря объемов производства и невыполнение производственного задания. Дисциплина у нас должна быть на самом высоком уровне.
– Сколько человек задействовано в работе цеха?
– Численность цеха сегодня составляет 695 человек, из которых 155 женщин. Руководящий состав занимает 10% от общей численности цеха. Знания людей, управляющих оборудованием, находятся на достаточно высоком уровне, так как оборудование не терпит к себе пренебрежительного отношения.
– А сколько времени обучается новый работник, прежде чем приступить к работе в цехе?
– Вся подготовка занимает примерно полгода. Для каждой профессии разработана своя программа обучения. После окончания учебы необходимо сдать экзамен на разряд принимающей комиссии, которая впоследствии допускает человека к самостоятельной работе. Сегодня коллектив нашего цеха довольно молодой: средний возраст – 38 лет.
Знаете, мы все бывшие «мартеновцы», поэтому переучивались на подобных российских и зарубежных предприятиях. Например, учились на Волжском трубном заводе, где уже 20 лет эксплуатируется то оборудование, которое мы установили у себя в цехе. При этом мы самостоятельно изучали всю его техническую документацию. У нас уже были накоплены базовые знания, а практику и опыт мы приобретали непосредственно на рабочих местах.
– И какой вывод Вы сделали: лучше учиться у специалистов другого предприятия, где уже применяют определенную технологию, или на собственном опыте?
– На другом заводе можно очень наглядно познакомиться с изучаемым вопросом. Однако поработать руками «чужаку» никто не позволит, чтобы не нарушить собственную производственную программу, цели и задачи. На предприятиях, где мы обучались, нам все подробно рассказывали и показывали, но свой практический опыт мы приобрели уже у себя, на Северском трубном заводе. Это как езда на велосипеде: сколько ни слушай, как нужно кататься, – пока сам не сядешь на него, не поедешь.
Надо признать, что на нашем веку бывали сложные ситуации, но руки мы никогда не опускали. И сегодня наш электроста леплавильный цех стабильно и уверенно работает. Стойкость нашей печи – одна из самых высоких не только в России, но и в мире. Нам есть, чем по праву гордиться.
Максим Зырянов, заместитель начальника ЭСПЦ по производству: «Мы осваивали новое оборудование в условиях действующего производства»
– Максим Владимирович, расскажите, пожалуйста, как начинался Ваш трудовой путь на заводе?
– Я пришел в цех, еще тогда мартеновский, сразу после защиты дипломной работы в УПИ в 1999 году. Свой трудовой путь начал подручным сталевара мартеновской печи. Это был достаточно тяжелый физический труд. В то время в цехе еще работали «аксакалы» – люди, которые прошли войну, герои социалистического труда, ставившие рекорды в мартеновском производстве. От них мы и перенимали практический опыт.
В дальнейшем я работал мастером мартеновских печей непосредственно в смене, после чего был начальником смены и заместителем начальника цеха по технологии. В этой должности я отвечал за качество и технологический процесс производства. Сейчас о достигнутых результатах уже можно говорить с уважением, потому что запускать абсолютно новое современное оборудование в условиях действующего производства – очень сложная задача. И эта задача была выполнена, благодаря всему коллективу специалистов цеха и завода.
– Почему Вы пошли работать именно на Северский трубный завод?
– Так сложилось, что я коренной полевчанин. Родословная моей семьи связана именно с этим городом. Здесь у меня реальная работа, здесь живут все мои родственники и друзья. И после окончания института я целенаправленно шел на Северский трубный завод, в том числе и потому, что мой отец, директор по управлению персоналом СТЗ, Владимир Энгельсович Зырянов приводил меня еще подростком в цех и показывал, каким трудом достается хлеб.
– Значит, у Вас целая семейная династия на заводе?
– Да, так и есть. У меня здесь работали мои дед и бабушка. Моя мама работала инженером-конструктором в Центральной заводской лаборатории автомеханизации. В нашем цехе очень много династий. Люди ценят то, что работают на СТЗ, и хотят здесь работать дальше.
