Северский трубный завод: большое сердце маленького города

Содержание

• Северский трубный завод: большое сердце маленького города
• Михаил Зуев: «У нас на заводе каждый несет свой «чемоданчик»
• Владимир Топоров: «Реконструкция завода – наша инженерная гордость»
• «Стальная» дисциплина производства
• Трубопрокатный цех №1: 35 славных лет!
• Рабочие будни цеха
• Научно-исследовательский центр: точка отсчета производства
• На повестке дня – экологическое благополучие
• Музейный комплекс «Северская домна»
• Дмитрий Филлипов: «Отношения власти и завода идут городу на пользу»

В течение последнего десятилетия в рамках реализации стратегической инвестиционной программы Трубной Металлургической Компании на Северском трубном заводе проводится поэтапная модернизация. Сегодня завод ставит перед собой две основные задачи – создать новое, отвечающее требованиям современности предприятие и при этом не потерять объемы производства. Об этапах реконструкции завода, достижении поставленных целей и ожидаемых результатах рассказывает технический директор Северского трубного завода Владимир Топоров.

– Владимир Александрович, поговорим о структуре завода. Сколько цехов задействовано на предприятии? Какое назначение имеет каждый из них?

– Сегодня в состав завода входят следующие основные производственные цеха: копровый, электросталеплавильный (ЭСПЦ), трубопрокатный (ТПЦ-1), трубоэлектросварочный (ТЭСЦ №2), а также вспомогательные цеха. В копровом цехе происходит переработка и подготовка лома для выплавки стали в ЭСПЦ. Электросталеплавильный цех проектной мощностью до 950 тысяч тонн непрерывно-литой заготовки в год выпускает трубную заготовку диаметром от 150 до 400 мм. Заготовки диаметром 150 и 156 мм отправляются нашему партнеру – Синарскому трубному заводу – для производства бесшовных труб. А заготовка диаметром 360 и 400 мм отливается для собственных нужд – производства горячекатаных бесшовных труб.

Следующим в технологической цепочке стоит трубопрокатный цех №1 проектной мощностью 328 тысяч тонн горячекатаных бесшовных труб. В 2011 году мы произвели 362 тысячи тонн бесшовных труб, что стало абсолютным рекордом за все время существования цеха.

Трубоэлектросварочный цех №2 основан в 1963 году. В состав трубоэлектросварочного производства входит 6 станов и 2 отделения:

1. ТЭСА 73-219 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1963 году.

2. ТЭСА 20-102 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1965 году.

3. ТЭСА 20-76 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1985 году.

4. ТЭСА 10-76 производства ЭЗТМ (России) введен в эксплуатацию в 1965 году.

5. ТЭСА 10-63,5 производства ОТТО MILS (Италия) введен в эксплуатацию в 1991 году.

6. ТЭСА 168-530 производства TORRANCE (США) установлен в 2006 году.

7. Отделение №1 (по оцинкованию труб) введено в эксплуатацию в 1969 году.

8. Отделение №2 (для производства холодно деформируемых труб и карданных патрубков) введено в эксплуатацию в 1969 году.

– Как устроена технология производства бесшовных труб?

– В настоящее время в ТПЦ-1 эксплуатируется трубопрокатный агрегат с пилигримовыми станами. Исходным материалом для производства труб служат непрерывно-литые заготовки круглого сечения, получаемые с машины непрерывного литья заготовок электросталеплавильного цеха. Прокатка и отделка бесшовных труб в трубопрокатном цехе производится по следующей технологической схеме:

• порезка заготовки на мерные длины на дисковых пилах LINSINGER;

• нагрев заготовок в кольцевых печах;

• прошивка на прошивном стане «450» производства ЭЗТМ (ввод в эксплуатацию в 2007 году);

• прокатка в двух пилигримовых клетях;

• порезка на мерные длины;

• подогрев трубы в печи с шагающими балками;

• калибровка труб;

• охлаждение труб на холодильнике;

• правка труб на шестивалковой трубоправильной машине;

• неразрушающий контроль, инспектирование и, при

• необходимости, ремонт труб на участке отделки гладких труб;

• передача труб на промежуточные склады.

После инспекции и ремонта трубы, в зависимости от назначения, поступают на участки отделки и термической обработки цеха:

• 6 поточных линий отделки обсадных и нефтепроводных труб;

• участки термической обработки труб №1 и №2;

• экспортный участок (участок обезжиривания, промасловки и консервации труб);

• отделение по производству муфт.

– На СТЗ уже прошел первый этап реконструкции. Какие результаты были достигнуты за этот период?

– В ЭСПЦ сформировалась и освоена новая технологическая цепочка: современная 135-тонная дуговая сталеплавильная печь, агрегат внепечной обработки стали «печь-ковш», установка вакуумной дегазации стали и машина непрерывной разливки стали. Практически все основное оборудование поставлено одним из ведущих мировых производителей – SMS SIEMAG (Германия). Кроме того, было вновь построено современное здание цеха, в том числе и шихтовое отделение, где можно хранить до 30 тысяч тонн габаритного металлолома. Новая технология производства стали позволяет нам выпускать продукцию с высочайшими качественными показателями.

Одновременно с реконструкцией ЭСПЦ было реконструировано и вновь построено много вспомогательных производств. В копровом цехе построены два участка ножничной резки негабаритного лома, оснащенные пресс-ножницами AKROS (2004 год), AKROS-HENSHCEL (2009 год) и LINDEMAN (2010 год), которые позволяют перерабатывать около 500 тысяч тонн негабаритного металлолома в год под технологические требования ЭСПЦ. На заводе построено и успешно эксплуатируется новое производство извести мощностью до 200 тонн обожженной извести в сутки. В это же время реконструировано большое количество объектов энергоснабжения.

– Какие цели ставит перед собой завод в ближайшем будущем?

– Конечно же, это реконструкция нашего трубопрокатного производства. В современных условиях конкурентное преимущество получает предприятие, имеющее наибольшую эффективность производства. Повышение эффективности производства бесшовных труб может быть обеспечено только переходом на современный способ прокатки за счет установки комплекса оборудования непрерывного стана. Исходя из этого, основной целью проекта установки непрерывного стана является повышение эффективности производства бесшовных труб.

Реконструкция трубопрокатного цеха началась в 2007 году с запуском в эксплуатацию прошивного стана «450» производства ЭЗТМ. Тогда же в 2007 году мы заключили контракт с итальянской компанией Daniel» на поставку трубопрокатного агрегата с непрерывным станом типа FQM (Fine Quality Mill). Проектная мощность стана – 600 тысяч тонн бесшовных труб в год. Также мы планируем ввести дополнительные мощности по термообработке и реконструировать линии отделки труб. Кроме этого, предполагается организовать производство труб с премиальными резьбовыми соединениями ТМК (разработка российских предприятий) и ULTRA (разработка американских предприятий) в количестве до 50 тысяч тонн труб в год. Основными целями реализации проекта по реконструкции являются:

• повышение конкурентоспособности бесшовных труб, выпускаемых предприятием, что позволит ОАО «СТЗ» сохранить и упрочить твердую конкурентную позицию;

• увеличение объема производства и реализации трубной продукции;

• повышение эффективности производства бесшовных труб за счет снижения его ресурсоемкости;

• расширение сортамента выпускаемых бесшовных труб.

Кроме основного производства, будут построены современные системы водоподготовки и очистки отходящих газов.
Все эти усовершенствования мы проводим для выполнения требований наших заказчиков, используя самое современное оборудование и технические решения, которые есть в мире. Этот цех должен стать нашей инженерной гордостью. И еще один важный момент: вся реконструкция происходит без остановки действующего производства. При строительстве ЭСПЦ не было потеряно ни одной тонны стали. При этом завод даже нарастил объемы производства в мартеновских печах. Те же самые задачи стоят перед нами и при реконструкции трубопрокатного производства. Сегодня у нас две основные цели – создать современное производство и не потерять достигнутых объемов производства.

Что касается сроков, то мы планируем запустить трубопрокатный агрегат с непрерывным станом в конце 2013 года. Параллельно будем вести строительство нового термоотдела, заниматься реконструкцией отделок. К концу 2015 года у нас должно быть полностью обновленное трубопрокатное производство. Ну, и следующим этапом мы планируем выполнить реконструкцию трубосварочного производства.

Владимир Топоров: Я всегда знал, где буду работать

– Я родился в Полевском. Впервые моя трудовая деятельность на СТЗ началась после 8-го класса. По собственной инициативе в период летних каникул, я начал работать в листопрокатном цехе. После окончания школы целенаправленно поступил учиться в Уральский политехнический институт (сегодня УрФУ имени первого Президента России Б.Н. Ельцина – прим. редактора) на кафедру «Обработка металлов давлением» по специальности «Трубное производство». После его окончания в 1993 году я устроился резчиком на участок отделки гладких труб, затем исполнял обязанности бригадира, мастера, прошел по всем сменам на участке горячего проката, а уже позже меня назначили калибровщиком.
С 1999 по 2001 год я отработал в Алжирской Народной Демократической Республике, где в составе группы специалистов занимался ремонтом и запуском трубопрокатного цеха.
По истечении контракта я вернулся на Северский трубный завод и устроился помощником мастера на участке проката. В 2009 году после работы в качестве мастера смены на участке горячего проката, заместителя начальника цеха по технологии, руководителя пусковой группы по реконструкции трубопрокатного цеха №1 мне предложили должность технического директора.